Qualität am laufenden Band

Schon fünf Prozent mehr Ausstoß pro Jahr können zu einer deutlichen Senkung der Stückkosten führen. Die Investition eines Dielenherstellers in einen Doppelendprofiler von Kraft Maschinenbau war daher goldrichtig. So wie auch der Entschluss, dafür den Servo-Mehrachsverstärker Moviaxis von SEW-Eurodrive einzusetzen.

Bereits in siebter Generation besteht das Familienunternehmen Kraft Maschinenbau in Rietberg-Mastholte, etwa 30 km westlich von Paderborn. Rund 300 Mitarbeiter sind aktuell hier beschäftigt. Die Firma ist bekannt dafür, Ideen für rationelle Fertigungsabläufe zu entwickeln und umzusetzen. Die Anlagen kommen weltweit in unterschiedlichen Branchen zum Einsatz; ein Schwerpunkt ist die Holzbearbeitung. Kraft Maschinenbau erarbeitete sich einen guten Ruf mit Hightech-Fertigungslinien, die auf Kundenbedürfnisse abgestimmt werden. Erstellt werden solche individuellen Anlagen auf Basis eines Baukastensystems.
Andreas Wapelhorst ist der Technische Leiter des Unternehmens. Schon vor Jahren begann er, Teillösungen zu standardisieren. Heute gehören diese ebenso zu Bearbeitungs- und Verpackungsmaschinen wie zu Portalen, Förderanlagen oder Lagersystemen. Ein Team aus unterschiedlichen Fachleuten bringt die Einzelelemente immer wieder auf den neuesten Stand. Wenn eine technische Veränderung Vorteile bringt, entstehen auch Optimierungen innerhalb eines Produktionsablaufs. Immer geht es darum, für den Kunden das bestmögliche Gesamtkonzept zu finden und umzusetzen. „Wir realisieren Lösungen, an die sich andere nicht wagen“, so Wapelhorst. Maßgeblich sei das Anforderungsprofil des Kunden. Von dessen betrieblichen Erfordernissen hänge letztlich ab, welche technische Lösung zum Einsatz kommt.

Anspruchsvolle Kundenforderungen
Einer der Kunden von Kraft ist ein führender Hersteller von Holzdielen mit Klickprofil, der auf mehreren Bearbeitungslinien jährlich etwa 70 Millionen Quadratmeter produziert. „Bei solchen Mengen zeigt sich, was Qualität bei der Produktionstechnik ist“, bemerkt Sergej Sperling, Projektleiter bei Kraft Maschinenbau. Das sieht auch der Dielenhersteller so – er kaufte schon mehrere Bearbeitungslinien in Rietberg-Mastholte. Für die erste Beschickungs- und Profilierungslinie betrug die Terminvorgabe an den Maschinenbauer acht Monate. Für die neueste Linie musste es noch schneller gehen. „Wir hatten exakt sechs Monate von der Auftragsvergabe im Oktober 2014 über die Konstruktion bis zur Auslieferung“, berichtet Wapelhorst. Der Produktionsstart war Ende April 2015. Der Technische Leiter fährt fort: „Mithilfe unseres Baukastensystems ist es möglich, auch unter Zeitdruck individuelle Maschinenkonzepte umzusetzen und die Anforderungen des Kunden bestmöglich zu erfüllen.“ Mit dem Doppelendprofiler lassen sich Längs- und Quernuten in Fußbodendielen rationell in hoher Stückzahl fräsen. Die moderne Fertigungsanlage bietet dank ihres hohen Automatisierungsgrades einen hohen Durchsatz und letztlich einen wirtschaftlichen Betrieb beim Kunden.

Verfügbarkeit rauf, Platzbedarf runter
Um bei den großen Stückzahlen die höchstmögliche Verfügbarkeit der Anlage zu sichern und zugleich Platz zu sparen, wurde die Zuführung der Profilierungsanlage auf zwei Ebenen ausgelegt. Zunächst hebt ein Tandemportal die Rohstreifen auf die obere Ebene und legt sie auf dem Stapelplatz ab. Hubtische takten den Stapel nach oben – eine Voraussetzung für die Hochleistungsbeschickung. Anschließend wird die Anlage mithilfe zweier Verfahrwagen jeweils einzeln beschickt. Angetriebene Bürstenwender drehen die Platten um 180°, sodass die Gutseite nach unten weist.

Rasanter Schnitt
Um die Dielen der Bearbeitungsmaschine zuzuführen, werden sie zunächst mit einem Vakuumband bei hoher Geschwindigkeit aus einem Magazin vereinzelt. Angetrieben wird es von einem Synchronmotor, der wiederum von einem Frequenzumrichter Movidrive von SEW-Eurodrive gespeist wird. Ein spezielles Programm der im Umrichter integrierten Ablaufsteuerung IPOS sorgt dafür, dass der erforderliche Abstand zwischen den Dielen eingehalten wird. Projektleiter Sperling erläutert: „Die Dielen sind 1,3 m lang. Bei der Längsprofilierung arbeiten wir mit einer Vorschubgeschwindigkeit von immerhin 350 m/min. Mit dem nötigen Abstand der Dielen schaffen wir also 250 Teile pro Minute.“ In der Längsmaschine werden die Dielen gebürstet, die Fasen lackiert und die Längskanten gewachst. Zur Reduzierung der Geschwindigkeit werden sie in einer Kurve aufgeschuppt und dann im Magazin der Quermaschine abgelegt. Eine Kette mit Nocken zieht die Dielen einzeln mit einem festgelegten Abstand aus dem Stapel zur Bearbeitung von Nut und Feder.

Fruchtbare Zusammenarbeit
Die Qualität der Antriebskomponenten ist eine wichtige Voraussetzung für störungsfreien Betrieb. Deshalb vertraut Kraft Maschinenbau auf Antriebs- und Automatisierungstechnik von SEW-Eurodrive. In gemeinsamen Projektbesprechungen mit dem Technischen Büro Herford wurden die Komponenten festgelegt. „SEW unterstützte uns umfassend bei der Auslegung der Antriebskomponenten“, berichtet Projektleiter Sperling. Zugleich lobt er die kurze Reaktionszeit des Unternehmens. „Die Anlagen sind gut zugänglich und bedienbar, die Wartung des Doppelendprofilers wurde immer weiter optimiert. Gemeinsam fanden wir Lösungen, die Anlage zu verbessern und die Standzeiten zu verlängern.“

Aus HOB 09/2017
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